说起ABS塑胶相信大部分人都听说过，早在十几年前这种塑胶很高大上，被运用在高档汽车上，现如今由于企业的高速发展下ABS塑胶原料注塑制品的身影已经随处可见了，那么在ABS塑胶广泛应用下人们对颜色也有着很高的要求，企业为了使用产品具有有良好外观和视觉效果,要求外观件具有不同的色调,同时要求构成设备外观的各个部件具有一致的色调，这就使得企业颇为头疼，因为色差是着色ABS塑胶原料注塑制品中常见缺陷之一,这样的缺陷会造成产品颜色差别,严重影响产品的质量。下面小编就为大家简单的介绍一下色差的形式与解决办法。

一、色差是如何产生的:
 

1、不同批次ABS塑胶原料有一定的色差,有的批次间色差已超过合作用户要求的0.8的控制指标。

2、用同批次ABS本色料添加不同批次的色母料,会产生较大的色差,当用同批次色母料添加不同批次的ABS本色料也会产生较大的色差,同批次的本色料添加同批次色母色差会较小。表明ABS和色母料的批次差异,均会对注塑制品色差产生较大的影响。

3、预混料(经双螺杆造粒)注塑制品的色差比掺混料(机械混合)的色差小,混合效果会影响色差。

4、背压对色差影响不大。提高螺杆转速对色差影响不大,但螺杆转速太低,停料时间加长,色差会更严重。

5、注塑温度和停留时间对色差的影响很大。

6、色母料的稀释比对色差有一定的影响,减小稀释比可改善掺混料的混合效果。

7、增加色母料中分散剂可减小注塑制品的色差。

二、如何避免或解决方案

1、抽检原材料(ABS树脂和色母料),如果发现批次间色差较大,将原料进行批次混合。

2、不用小注塑机做大制品,以保证材料在料筒里有充足的时间塑化均匀。

3、减少材料在机筒内的停料时间,不用大机做小件;控制喷嘴的温度和注塑后熔体的料垫厚度,料垫厚度最好为1~1·5 mm。以免熔体长期受热影响制品的色差。

4、适当降低色母料的稀释比。

5、在色母料制造时,色母料可适当增加分散剂用量,以加强色母料在基体树脂中的分散。

6、在ABS塑胶原料和色母料中均适当增加抗氧剂用量,以提高热稳定性。

7、在使用色母料着色时,由于色母料密度大于本色料,色母料长期在料筒中存留,会逐步向下沉淀,从而导致色差的产生,因此对注塑机料斗供料每次应控制尽可能相当的供料量。

三、运用色差仪精准测量：

根据塑胶行业工作人员的经验是按照以上方法尽量地去避免色差，但人眼很难细分出差别微妙的颜色，所以我们需要一个能精准定位色差值的色差测色仪来快速测量物品，色差仪是用来测量两个样品之间的颜色差值，这种色差仪绝对值数精确度比较好，可以快速的定位物品的色差，帮助测色人员快速分类物品，随着客户对于颜色品质的要求愈加严格，越来越多的ABS塑胶厂商选择3mh分光测色仪进行色差的管控