现如今汽车成为我们出行的主要工具，如今人们购买车的欲望越来越多，消费者购买车是首要看的是车的外观，其中颜色就是一个重要的评判标准。整车外饰色差问题涉及到生产质保、外饰件质保、外饰件厂、涂装车间及油漆供应商等多个部门，因此需要由公立方生产质保牵头成立整车色差小组。该小组须形成周例会制度，针对当周发现的色差问题和生产过程中影响色差的变化点进行讨论，形成解决色差问题和预防变化点影响的措施。生产质保还需要定期组织室外评车活动，邀请各相关方对室外整车色差目视情况进行评价，对整车色差目视情况形成统一意见，促进色差问题优化。下面小编就来简单的介绍一下色差检测流程。

一、色差审核标准：

定期对外饰件厂家和涂装车间进行色差审核，审核主要从原材料输入、喷涂及烘干设备、人员能力、喷涂参数设置、问题优化、产品输出质量等方面进行。通过专项审核可以了解各零件生产厂的过程薄弱环节，通过提高过程能力达到提高产品质量的目的。

二、金属漆对色差的影响：

金属漆是用金属粉（如铝粉、铜粉等）作为颜料所配制的一种高档涂料，是目前很流行的一种汽车面漆。因为这种漆里掺配了金属粉末，如在漆基中加有细微的铝粒，光线射到铝粒后，又被铝粒透过漆膜反射出来，看上去闪闪发光，所以叫金属粉。金属漆硬度高、附着力强，具有极强的抗紫外线和耐腐蚀性，金属闪光质感强，能够表现车体层次美，让整车外观造型看起来更丰富、更高档。

三、金属漆的闪烁效果如何使用色差仪测量：

一般衡量金属漆的特征主要看它的闪烁效果，而闪烁效果由两个因素决定：闪烁密度和闪烁强度。在实际应用中发现闪烁密度对目视的影响较大。我们可以使用3nh色差仪对金属漆闪烁的强度和密度进行测量，一般在15°、45°以及75°这3个光线角度下进行测量，其中15°对目视的影响较大。红色代表理论目标值，红点所在的紫色等级线代表理论目标等级线，绿色代表实际测量值，在同一条红色曲线上的点代表闪烁值相等。金属漆的目视评价需要在阳光直射下进行，最好是在上午10点至下午2点之间。或者将车辆开进标准光源对色灯光源下调整至d65模式下进行测量。

四、金属漆对色差的影响：

闪烁效果的主要影响因素包括金属颗粒的尺寸、大小、排列方向和喷涂方法。粗大的颗粒或银元状颗粒对光线的散射很少，车身表面会呈现出明显的金属质感。细小的颗粒或麦片状颗粒对光线的散射很多，车身表面的金属质感降低，呈现为灰色。如果颗粒排列方向一致，会形成镜面散射，车身的反射角度会非常明亮，对车身有很好的遮盖效果，不同的角度之间则呈现出很强烈的明暗变化。如果颗粒排列方向不一致，就会形成漫反射，车身表面形成一种灰蒙的视觉效果，不同的角度之间的明暗变化较弱。如果采用静电喷涂，理论上由于电场的作用，涂膜中的铝粉与被涂物呈垂直状态，反射光有损失，因而目视评价发暗。非静电喷涂，涂膜中的铝粉与被涂物呈平行排列状态，涂膜的明度值高，目视评价发亮。

五、金属闪烁对色差优化的实际应用:

玛雅红属于金属漆系列，也属于彩色漆系列,铝粉的含量及颜色的纯度、色相对色差均会有影响。保险杠较车身目视偏暗，色差报告中保险杠的亮度及黄蓝相均较低，可能是目视偏暗的主因。通过减少静电旋杯的出漆量，同时增加色漆中铝粉的含量，使得保险杠的亮度上升，色差目视得到了优化。车身和保险杠在改进前，车身和保险杠的闪烁密度15°相差5个单位左右，而45°及75°分别相差3个和2个单位左右。在改进后，车身和保险杠在3个角度上的闪烁密度都比较接近。

六、色差仪测量色差的方法：

传统评定色差的方法多用人工目测，靠的是对色员的经验，借助灰样卡来评定色差。不过人工目测存在很多问题，诸如心理因素、年龄因素、环境的影响、经验的影响等等。采用电脑色差仪测定ΔE值可以解决上述问题。准确地对颜色进行测量是一件很困难的工作。随着科学技术的不断发展和生产技术的日新月异，颜色的仪器测量技术得到了越来越广泛的应用，大大促进了生产效率与产品质量的提高。这其中包括物体颜色的分光反射曲线、颜色的三刺激值及试样之间的总色差、深浅差、鲜艳度差和色相差等。有了这些结果，人们就可以解决很多领域内与颜色相关的问题。颜色的仪器测量主要借助于色差仪或测色配色仪。这类仪器主要用于反射光谱、色差、色深值、白度、牢度等的测量。使用电脑色差仪的操作步骤如下：

1、开机校正仪器，选择所需要的功能菜单；

2、取氧化膜标样和试样各一块，样品和试样表面应平滑，无脏污、扭曲等缺陷。

3、先后对标样、试样进行测量，采用多点测量，取平均值；

4、确认后屏幕显示测量结果，根据要求记录或打印所需要的测量数据。

需要注意的是：取样时应选择平整处，不宜有凹凸不平、翘曲等缺陷，否则影响测量结果。氧化膜表面纹路对测量结果有影响，故取点时应有一定的代表性；用CIELAB色差公式评定所得色差结果与人的视觉有较好的相关性，选择不同色差公式测量色差结果会有所区别。